La principal empresa nacional de chapado se ha asociado con MIJOINT para automatizar sus procesos, mejorando así la eficiencia y el rendimiento y reduciendo los costes laborales. Por favor, consulte el siguiente caso de estudio para más detalles.
El flujo del proceso de este proyecto incluye: inspección de las dimensiones de la rejilla de enchapado, rejillado en estantería, proceso de chapado 1, volteado 1, dispensación, horneado, volcado 2, proceso de emplatado 2, volteado 3, descarga del producto chapado, decapado de pegamento, inspección de residuos de pegamento, colocación del producto en bandeja de limpieza, limpieza y envasado.
El equipo tradicional requiere el chapado manual en estantería, lo que resulta en baja eficiencia y rendimiento y la imposibilidad de manejar productos en miniatura. Además, era difícil lograr un chapado preciso en estantería/descarga de productos con orificios de chapado irregulares de 0,3 mm y dispensación de alta precisión para productos de forma irregular.
El equipamiento tradicional presenta baja eficiencia y precisión insuficiente, lo que conduce a altos costes de producción y retrasos en las entregas. No satisface la demanda del mercado para piezas de tamaño pequeño y formas irregulares, lo que socava directamente la capacidad y satisfacción del cliente para tomar pedidos. Esto perjudicará la competitividad del mercado y los márgenes de beneficio a largo plazo.
El cliente y el equipo de MIJOINT mantuvieron reuniones e investigaron el equipo actual de la fábrica, la situación del producto y el flujo de procesos existentes. Luego formulamos la siguiente solución:
1. Al recibir el proyecto, investigamos el proceso de emplatado con el cliente. Tras las conversaciones, finalizamos el proceso de emplatado en estantes y determinamos preliminarmente la estructura de los estantes y cestas de emplatado.
2. Tras diseñar la estantería de galanjamiento, hacer muestras, realizar la verificación del DOE y realizar múltiples rondas de verificación de la estructura y dimensiones de la rejilla de chapado y el Análisis por Elementos Finitos (FEA), finalizamos la estructura y las dimensiones de la rejilla de galanjado.
3. Basándonos en los requisitos anticorrosivos de la cremallera de chapaplastes, buscamos proveedores para el tratamiento superficial, determinamos el material y el grosor del rechapado, optimizamos la uniformidad del chapamanizado y realizamos pruebas anticorrosivas y de vida útil sumergiendo la cremallera de chapado en solución de chapado.
4. Realizamos un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) en la máquina y verificación DOE en módulos de verificación individuales (por ejemplo, verificación de chapado en estantería de producto, verificación de desmontado de pegamento).
5. Realizamos el diseño 3D, seguido de revisiones primarias y secundarias del diseño, y después continuamos con el diseño 2D.
6. Adquisiciones, ensamblaje, instalación de software y programas, depuración de equipos y MBO de equipos.
7. EVT, DVT, RAMP y fase MP.
|
Indicador de rendimiento |
Antes de la mejora |
Tras la mejora |
Rango de mejora/efecto |
|
Capacidad diaria |
2 kpCS/día |
55 kpCS/día |
CApacity aumentó un 2650%, Satisfacer las demandas de producción por lotes a gran escala |
|
Rendimiento del producto |
95% |
99.8% |
El rendimiento aumentó un 5,05%, el coste del producto defectuoso se redujo un 91,9% (estimadoproporcionalmente) |
|
Configuración de mano de obra por turno |
15 HC/shift |
3 HC/shift |
12 HCAhorrado por turno, coste laboral reducido en un 80% |
