La principal empresa nacional de chapado se ha asociado con MIJOINT para automatizar sus procesos, mejorando así la eficiencia y el rendimiento y reduciendo los costes laborales. Por favor, consulte el siguiente caso de estudio para más detalles.
Procesos
El proceso de este proyecto incluye inspección de dimensiones de la rejilla de chapado, chapado en estantería, proceso de chapado 1, volteado 1, dispensación, horneado, volteado 2, proceso de chapado 2, volteado 3, descarga del producto chapado, despejado de pegamento, inspección de residuos de pegamento, colocación del producto en bandeja de limpieza, limpieza y envasado.
Retos
El equipo tradicional requiere el chapado manual en estantería, lo que resulta en baja eficiencia y rendimiento y la imposibilidad de manejar productos en miniatura. Además, era difícil lograr un chapado preciso en estantería/descarga de productos con orificios de chapado irregulares de 0,3 mm y dispensación de alta precisión para productos de forma irregular.
Evaluación
El equipamiento tradicional presenta baja eficiencia y precisión insuficiente, lo que conduce a altos costes de producción y retrasos en las entregas. No satisface la demanda del mercado para piezas de tamaño pequeño y forma irregular, lo que socava directamente la capacidad y satisfacción del cliente para tomar pedidos. Esto perjudicará la competitividad del mercado y los márgenes de beneficio a largo plazo.
Soluciones
El cliente y el equipo de MIJOINT mantuvieron reuniones e investigaron el equipo actual de la fábrica, la situación del producto y el flujo de procesos existentes. Luego formulamos la siguiente solución:
1. Al recibir el proyecto, investigamos el proceso de emplatado con el cliente. Tras las conversaciones, finalizamos el proceso de emplatado en estantes y determinamos preliminarmente la estructura de los estantes y cestas de emplatado.
2. Tras diseñar la estantería de chapado y fabricar muestras, realizar la verificación DOE y realizar varias rondas de verificación de la estructura y dimensiones de la estantería de chapado y el Análisis por Elementos Finitos (FEA), finalizamos la estructura y dimensiones de la rejilla de galanjamiento.
3. Basándonos en los requisitos anticorrosivos de la cremallera de chapaplastes, buscamos proveedores para el tratamiento superficial, determinamos el material y el grosor del rechapado, optimizamos la uniformidad del chapamanizado y realizamos pruebas anticorrosivas y de vida útil sumergiendo la cremallera de chapado en solución de chapado.
4. Realizamos un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA) en la máquina y verificación DOE en módulos de verificación individuales (por ejemplo, verificación de chapado en estantería de producto, verificación de desmontado de pegamento).
5. Realizamos el diseño 3D, seguido de revisiones primarias y secundarias del diseño, y después continuamos con el diseño 2D.
6. Adquisiciones, ensamblaje, instalación de software y programas, depuración de equipos y MBO de equipos.
7. EVT, DVT, RAMP y fase MP.
Resultados
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Indicador de rendimiento
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Antes de la mejora
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Tras la mejora
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Rango de mejora/efecto
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Capacidad diaria
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2K pCS/día
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55.000 pCS/día
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CApacity aumentó un 2650%, Satisfacer las demandas de producción por lotes a gran escala
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Rendimiento del producto
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95%
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99.8%
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El rendimiento aumentó un 5,05%, el coste del producto defectuoso se redujo un 91,9% (estimadoproporcionalmente)
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Configuración de mano de obra por turno
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15 HC/shift
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3 HC/shift
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12 HCAhorrado por turno, coste laboral reducido en un 80%
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