El cliente es un fabricante líder global de conectores que requiere la ayuda de MIJOINT para lograr alta eficiencia, calidad superior y estabilidad excepcional para esta serie de productos, al tiempo que se logran capacidades de producción flexibles para la conmutación rápida entre diferentes conectores dentro de la serie.
A través de la comunicación con el cliente, este proyecto representa un producto tradicional de conectores de alta velocidad con amplias aplicaciones y una demanda de mercado considerable. El proceso de fabricación de esta serie de productos es relativamente complejo (incluyendo soldadura, doblado, inserción de pasadores, montaje IMD, etc.), y los requisitos de calidad del producto son elevados. Para satisfacer las demandas del cliente de "alta eficiencia, alta calidad y alta flexibilidad", optimizamos el proceso en las siguientes direcciones:
1. Integrar "procesos discretos" en la "producción de flujo continuo";
2. Sistema de alimentación de precisión;
3. Utilizó un sistema de ensamblaje inteligente de alta precisión que combina levas con servomotores;
4. Integrar sistemas de visión de alta precisión e instrumentos de prueba de rendimiento; lograr un control computarizado de parámetros de línea completa.
El proceso de fabricación de esta serie de productos es relativamente complejo (incluyendo soldadura, doblado, inserción de pasadores, montaje IMD, etc.), y los requisitos de calidad del producto son elevados. Los clientes necesitan urgentemente resolver los puntos problemáticos como los ciclos de cambio largos y la calidad inestable, para mejorar el retorno de la inversión (ROI) y, en última instancia, lograr capacidades de producción flexibles para un cambio rápido.
Los procesos discretos y las operaciones manuales del 90% resultan en baja capacidad y calidad inestable. Cuando es necesario cambiar a otros productos con diferentes números de pieza para la producción, los largos ciclos de cambio de equipo conducen a un tiempo de inactividad prolongado. El tiempo de cambio prolongado retrasa gravemente los plazos de entrega y reduce el retorno de la inversión. Además, la sobredependencia del personal técnico también incrementa los costes totales.
A través de una comunicación más profunda con el cliente, obtuvimos un conocimiento profundo de su gama actual de productos, procesos de fabricación y equipos existentes. Según sus necesidades, desarrollamos una solución personalizada para su fábrica. Los pasos de implementación de nuestro proyecto son los siguientes:
1. Establecer estándares de diseño: En primer lugar, estandarizamos sistemáticamente cada proceso de ensamblaje para garantizar alta precisión, alta estabilidad y alta flexibilidad.
2. Construir un sistema de accionamiento de precisión: Utilizamos servomotores y tipos accionados por levas para lograr posicionamientos a alta velocidad y alta precisión dentro de ±0,02 mm, sentando las bases para el ensamblaje.
3. Integrar módulos de inspección inteligentes: Configuramos funciones de inspección de conductividad, dimensiones y apariencia, permitiendo la conmutación de parámetros con un solo clic y la eliminación del 100% de defectos.
4. Lograr control modular del programa: Diseñamos sistemas de programación independientes y llamables con un solo clic para cada estación, incluyendo alimentación, ensamblaje, inspección y empaquetado, para lograr una integración en línea completa.
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Indicador de rendimiento |
Antes de la mejora |
Tras la mejora |
Rango de mejora/efecto |
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Tiempo de ciclo (CT) |
6s/PCS |
3.5s/pCS |
CTreducido en un 42%; cada horaCapacidadIncrementado un 71,4% (desde 600 pcs/hhasta las 10:30 pCS/h) |
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Tiempo de cambio |
48 h |
8 h |
El tiempo de cambio se redujo en un 83,33%; la tasa de ralentí del equipo disminuyó significativamente; La velocidad de respuesta de la orden se incrementó 8 veces |
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Configuración de mano de obra por turno |
13HC/shift |
2HC/shift |
11 HCguardado por turno; el coste laboral se redujo en un 84,6%; Reducción de los costes de gestión y formación |
