MIJOINT ofrece soluciones personalizadaspara encontrarse Las exigencias del mundo’S líder en el fabricante de conectores para alta precisión, automatización total y eficiencia mejorada.PArrendamiento, refírese al siguiente caso de sementaly Para más detalles.
El flujo de proceso de este proyecto incluye: corte + alineación Contact-1, corte + alineación Contact-2, succión + alineación cerámica, corte + alineación, inserción de brazo robótico, sobremoldeado, descarga de brazos robóticos, corte de portador, AOI, inspección 3D y empaquetado.
Los productos miniatura de electrónica de consumo del cliente se enfrentaban a dos grandes desafíos: Primero, la precisión de posicionamiento para componentes miniaturas de 0,5-5 mm era difícil de estabilizar dentro de la±0,01 mm. En segundo lugar, durante la succión e inserción simultáneas en varias piezas, las tasas de éxito cayeron por debajo del 95% debido a fluctuaciones en la planitud superficial y la fuerza de succión (0,1-0,5 N). Esto limitaba severamente la continuidad y eficiencia de la producción. Por ello, el cliente esperaba integrar todos los procesos para lograr una producción totalmente automatizada, garantizando al mismo tiempo una estabilidad y alta precisión.
La precisión inestable en el posicionamiento provocaba una mala coherencia del flujo del proceso, mientras que las tasas de éxito de inserción por debajo del 95% provocaban frecuentemente interrupciones en la producción. Esto resultó en desperdicio de materiales, prolongados tiempos de inactividad del equipo y una capacidad de entrega de pedidos a tiempo severamente limitada, lo que finalmente incrementó los costes de producción y erosionó los beneficios. La inserción manual tradicional también redujo significativamente tanto la eficiencia como el rendimiento.
Tras recibir el proyecto, nuestro equipo tomó los siguientes pasos para atender las necesidades del cliente:
1. Al recibir el proyecto, llevamos a cabo las conversaciones de proceso con el cliente. Tras realizar un análisis de riesgo sobre si adoptar la inserción de varias piezas o de piezas individuales para sobremoldear, finalmente decidimos el método de inserción de piezas individuales.
2. Realizamos un Análisis de Modos de Falla y Efectos (FMEA) en la máquina y verificación DOE en módulos de verificación individuales (por ejemplo, corte de soporte de alta precisión, estabilidad de inserción del brazo robótico).
3. Evaluamos y verificamos los elementos de inspección del producto para confirmar si la precisión de la inspección puede cumplir con los estándares del cliente. Realizó diseño 3D, seguido de la primera y segunda revisión, y después realizó diseño 2D;
4. Realizamos el diseño 3D, seguido de revisiones primarias y secundarias de diseño, y después procedimos con el diseño 2D.
5. Adquisiciones, ensamblaje, instalación de software y programas, depuración de equipos y MBO de equipos.
6. EVT, DVT, RAMP y fase MP.
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Indicador de rendimiento |
Antes de la mejora |
Tras la mejora |
Rango de mejora/efecto |
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Capacidad diaria |
20 kmPCS/día |
50 kpCS/día |
CLa adicidad aumentó un 150%,Cumplir con los requisitos de entrega de pedidos a gran escala |
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Rendimiento del producto |
93% |
99.5% |
El rendimiento aumentó un 7%, el coste del producto defectuoso se redujo en un 92% (Estimaciónd proporcionalmente) |
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Configuración de mano de obra por turno |
10 HC/Shift |
1 HC/shift |
9 HCAhorrado por turno, el coste laboral reducido en un 90% |
