Para satisfacer los requisitos de producción de diversos mazos de cables, un fabricante nacional de conectores para cables automotrices ha implementado con éxito un modelo de producción multifuncional adoptando la solución automatizada de línea de producción de MIJOINT para el ensamblaje de mazos de cables Fakra automotrices. A continuación se presenta un análisis detallado de este caso.
Los procesos clave de este equipo incluyen el decapado de cables, la detección de filamentos de mangas trenzadas, la monitorización de presión y el control de profundidad del ensamblaje.
Por un lado, las líneas de producción de función única del cliente tenían dificultades para satisfacer las necesidades de producción de varios productos. Por otro lado, la excesiva dependencia del equipo en los niveles de habilidad del operador también comprometía la consistencia de calidad. Además, el cliente esperaba reducir los costes del producto para captar cuota de mercado en el sector de cables de cables para automóviles de nueva energía.
La línea de producción, con funcionalidad única, tuvo dificultades para adaptarse a los distintos requisitos del producto y gestionar pedidos diversos, lo que provocó pérdidas. Además, su incapacidad para satisfacer la demanda de productos de calidad estable fabricados con equipos totalmente automatizados por los clientes finales también minó la competitividad de la empresa. Los costes de gestión y mano de obra estaban bajo una presión significativa.
Basándonos en la línea de producción existente del cliente y las especificaciones de calidad del producto, desarrollamos una línea automotriz de montaje de arneses de cables Fakra para satisfacer sus demandas de cambiar de modo de producción de forma flexible y reducir la presión laboral y de dirección. Nuestros pasos de implementación son los siguientes:
1. Al recibir los requisitos, nos comunicamos con el cliente para evaluar los puntos de riesgo. Desarrollamos una línea de producción e inspección totalmente automatizada integrada con un sistema MES y utilizamos la tecnología de aprendizaje profundo AIDI para la detección de 360° sin ángulo muerto de filamentos de mangas trenzadas.
2. Integra la monitorización de la presión de crimpado y la compensación de ensamblaje basada en sensores de desplazamiento (alcanzando una precisión de ensamblaje de 0,03 mm) para lograr una inspección completa del 100% y una carga de datos en proceso completo para la trazabilidad.
3. La línea de producción emplea diseño modular de programas, lo que permite compatibilidad flexible con modos de operación como la carga manual o automática.
4. Los operadores pueden cambiar de programa de producción con un solo clic según los requisitos del pedido para adaptar rápidamente diferentes modos de producción sin interrupciones ni reconfiguraciones de línea.
Resultados
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Indicador de rendimiento |
Antes de la mejora |
Tras la mejora |
Rango de mejora/efecto |
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Capacidad horaria (per cápita) |
100 piezas/15 HC |
500 piezas/1HC |
La capacidad horaria se multiplicó por 5 veces, y la eficiencia per cápita mejoró significativamente |
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Configuración de mano de obra por turno |
15 HC/shift |
1 HC/shift |
14 HC ahorrados por turno, coste laboral reducido en un 93% |
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Tiempo de cambio de modo de producción |
Se requiere interrupción y reconfiguración de la línea (varias horas) |
Conmutación de un solo clic (cerca de 0) |
La eficiencia de cambio mejoró considerablemente sin pérdida por interrupción de producción |
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Rendimiento del producto |
Inestable (afectado por filamentos de funda trenzada) |
Estabilizado por encima del 99,5% |
La estabilidad del rendimiento mejoró significativamente, el coste del producto defectuoso se redujo |
