El cliente es uno de los principales fabricantes de conectores del mundo que necesitaba la experiencia profesional de MIJOINT para ayudar a lograr la capacidad de producción flexible del equipo. Por favor, consulte el siguiente caso de estudio para saber cómo nuestros ingenieros identificaron la solución óptima para el cliente.
Estos procesos incluyen: láser UV + módulo de doblado, eliminación de lámina, láser de CO2, eliminación dieléctrica, preconformado y recorte final, soldadura y dispensación.
El cliente esperaba que el equipo soportara dos modos de operación: modo independiente para pedidos con múltiples variedades y pequeños lotes, y modo de línea integrado para producción en masa. Debe permitir configurarse de forma flexible según las demandas del orden para lograr una producción verdaderamente flexible.
Por un lado, la falta de un modo de producción flexible conduce a una grave pérdida de recursos para los clientes. Por otro lado, la gran variedad de equipos dedicados requiere la compra constante de nuevo equipo, lo que provocaría que el equipo se quedara inactivo y aumentaría los costes de producción.
Analizamos la gama actual de productos del cliente, los procesos de fabricación y el equipo existente. En función de sus necesidades, formulamos una solución adecuada para su fábrica. A continuación, se muestran los pasos para nuestra solución de proyecto:
1. Evaluación de soluciones y verificación de procesos → finalizó la propuesta de diseño → completó el diseño 3D con revisión para finalizar el diseño → la liberación de la lista de materiales y la adquisición de materiales → entraron en la fase de fabricación.
2. Durante la fase de fabricación, los ingenieros realizaron definiciones y diseños estandarizados para los módulos clave, unificando su marco externo, el punto de referencia de posicionamiento y los programas de control electrónico, permitiendo que la plataforma estandarizada acomodara los módulos de proceso central de la sección de preparación de cables.
3. Configuramos un sistema de programación independiente para cada estación que puede llamarse con un solo clic, permitiendo cambiar el programa correspondiente con un solo clic al cambiar de módulo.
4. Cada máquina individual se interconectaba rápidamente mediante enchufes de aviación.
5. Finalmente, completamos el montaje y depuración del equipo y entregamos la mercancía tras superar la cualificación.
Finalmente, hemos desarrollado una plataforma de línea de producción estandarizada que soporta cambios rápidos y producción flexible. El tiempo de ciclo del equipo se redujo de 30 a 20 segundos, con una mejora del 33,33 %; El tiempo de cambio se acortó de 2 días a 8 horas, con una reducción del 66,67%; La demanda de mano de obra se redujo de 40 HC a 30 HC por turno, ahorrando 10 HC.
|
Indicador de rendimiento |
Antes de la mejora |
Tras la mejora |
Rango de mejora/efecto |
|
Tiempo de ciclo (CT) |
30s/pcs |
20s/pcs |
La productividad aumentó un 33,33% |
|
Tiempo de cambio |
2 días |
8 h |
El tiempo de cambio se redujo en un 66,67% |
|
Configuración de trabajo |
40 HC/turno |
30 HC/shift |
10 HC ahorrados por turno, reduciendo el coste laboral en un 25% |
Para abordar los puntos de baja eficiencia e inconsistencia de calidad asociados a la inserción manual tradicional de terminales, este equipo semiautomático incorpora la inserción de terminales por el lado izquierdo, así como funciones de corte e inserción de terminales Detect. El módulo de recogida de material se encarga de la alimentación, mientras que el módulo de recuperación de terminales extrae tanto los terminales del lado izquierdo como los terminales de detección. Posteriormente, el módulo de inserción de terminales recoge los terminales de las mordazas e inserta en el HSG.
Para abordar los desafíos de bajo rendimiento, altas tasas de chatarra, costes sustanciales de reestructuración y cambios difíciles asociados con el equipamiento tradicional, esta línea libera a las empresas de su "dependencia de mano de obra altamente cualificada" y la "pesadilla de gestión de la producción multivariedad".
Esta línea abarca tres procesos completos: ensamblaje de pestillos, montaje final e inspección y empaquetado. En la etapa de ensamblaje del pestillo, un robot de 6 ejes realiza un ensamblaje flexible imitando los movimientos de la mano humana, reduciendo significativamente el riesgo de deformación del pestillo. Durante el montaje final, la línea puede adaptarse de forma flexible a más de 80 productos con diferentes números de pieza en tres tipos (NO, NC y SPDT), y utilizar el primer conjunto de sistemas CCD para identificar automáticamente el tipo y la orientación del material. En la fase final de inspección y empaquetado, emplea el segundo conjunto de sistemas CCD para volver a verificar la corrección del montaje antes de realizar pruebas exhaustivas que incluyen pruebas de viaje, pruebas de fuerza de operación/liberación, pruebas de punción, pruebas de aislamiento y pruebas de resistencia de contacto. Luego, todos los productos cualificados pasan por marcaje láser y pueden ser envasados en bandejas o a granel según sea necesario.
El molde de este equipo puede formar y cortar productos. Su estación LLCR mide la resistencia de encendido de los cuatro terminales del producto. También cuenta con una estación de ensamblaje de carcasa de hierro y una estación de inspección por visión CCD que utiliza una cámara industrial CCD para fotografiar e inspeccionar la alineación terminal.
Para abordar los problemas de procesos complejos, fluctuaciones de calidad y dependencia de mano de obra altamente cualificada, esta línea automatiza el montaje de la placa central de hierro con IM1 y 2 (flujo de trabajo: carga automática de la placa central de hierro → descarga de la pequeña pieza de hierro → montaje automático de IM2 → montaje automático de piezas pequeñas de hierro → montaje automático de IM1 → la tira de material de los productos terminados en la máquina de soldadura EMI) como montaje automático de EMI y soldadura puntual (flujo de trabajo: recibir los productos terminados desde una máquina automática de montaje tres en uno→ corte y posicionamiento de EMI superior → soldadura puntual EMI superior → corte y posicionamiento EMI inferiores → soldadura puntual EMI inferior → AOI (Inspección Óptica Automatizada) → descarga de productos defectuosos → el arrastre de la tira de material de los productos terminados).
Esta serie de productos representa conectores tradicionales de alta velocidad, con procesos de fabricación complejos y requisitos de precisión estrictos. Esta línea satisface las demandas del cliente para una producción eficiente, de alta calidad y con varios números. El equipo puede realizar el ensamblaje F/N, así como el corte, inserción y flexión de los pasadores para terminales de 15, 6, 2+3, 7 y 35 pines. Además, emplea un sistema de inspección visual CCD para verificar las dimensiones del producto y selecciona automáticamente los productos NG (No Good). Tras ensamblar buenos productos con CAP, realiza el embalaje de cinta y carrete. Logra un ensamblaje totalmente automático y una producción flexible con cambio de un solo clic.
Abordando las ineficiencias, las altas tasas de defectos y los desafíos de gestión asociados con equipos tradicionales que dependen de operaciones manuales, este equipo resuelve estos problemas mediante automatización total, operación guiada por visión y control de alta precisión. La secuencia de procesos del equipo es la siguiente: el equipo recibe bandejas de pasadores de contacto para su inserción, realizando la recuperación de piezas y posicionamiento secundario. Un módulo de pasador de contacto realiza dos operaciones de inserción en el producto, cumpliendo simultáneamente un requisito de TC de 3,5 segundos por pieza. Los pines de contacto utilizan imágenes visuales CCD para detectar posiciones de inserción, guiando el sistema visual el módulo servo para realizar la inserción del pin terminal; Los productos post-inserción se soportan a plegado con cinta, prensado secundario e inspección.
