El cliente es uno de los principales fabricantes de conectores del mundo que necesitaba la experiencia profesional de MIJOINT para ayudar a lograr la capacidad de producción flexible del equipo. Por favor, consulte el siguiente caso de estudio para saber cómo nuestros ingenieros identificaron la solución óptima para el cliente.
Estos procesos incluyen: láser UV + módulo de doblado, eliminación de lámina, láser de CO2, eliminación dieléctrica, preconformado y recorte final, soldadura y dispensación.
El cliente esperaba que el equipo soportara dos modos de operación: modo independiente para pedidos con múltiples variedades y pequeños lotes, y modo de línea integrado para producción en masa. Debe permitir configurarse de forma flexible según las demandas del orden para lograr una producción verdaderamente flexible.
Por un lado, la falta de un modo de producción flexible conduce a una grave pérdida de recursos para los clientes. Por otro lado, la gran variedad de equipos dedicados requiere la compra constante de nuevo equipo, lo que provocaría que el equipo se quedara inactivo y aumentaría los costes de producción.
Analizamos la gama actual de productos del cliente, los procesos de fabricación y el equipo existente. En función de sus necesidades, formulamos una solución adecuada para su fábrica. A continuación, se muestran los pasos para nuestra solución de proyecto:
1. Evaluación de soluciones y verificación de procesos → finalizó la propuesta de diseño → completó el diseño 3D con revisión para finalizar el diseño → la liberación de la lista de materiales y la adquisición de materiales → entraron en la fase de fabricación.
2. Durante la fase de fabricación, los ingenieros realizaron definiciones y diseños estandarizados para los módulos clave, unificando su marco externo, el punto de referencia de posicionamiento y los programas de control electrónico, permitiendo que la plataforma estandarizada acomodara los módulos de proceso central de la sección de preparación del cable.
3. Configuramos un sistema de programación independiente para cada estación que puede llamarse con un solo clic, permitiendo cambiar el programa correspondiente con un solo clic al cambiar de módulo.
4. Cada máquina individual se interconectaba rápidamente mediante enchufes de aviación.
5. Finalmente, completamos el montaje y depuración del equipo y entregamos la mercancía tras superar la cualificación.
Finalmente, hemos desarrollado una plataforma de línea de producción estandarizada que soporta cambios rápidos y producción flexible. El tiempo de ciclo del equipo se redujo de 30 a 20 segundos, con una mejora del 33,33 %; El tiempo de cambio se acortó de 2 días a 8 horas, con una reducción del 66,67%; La demanda de mano de obra se redujo de 40 HC a 30 HC por turno, ahorrando 10 HC.
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Indicador de rendimiento |
Antes de la mejora |
Tras la mejora |
Rango de mejora/efecto |
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Tiempo de ciclo (CT) |
30s/pcs |
20s/pcs |
La productividad aumentó un 33,33% |
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Tiempo de cambio |
2 días |
8 h |
El tiempo de cambio se redujo en un 66,67% |
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Configuración de trabajo |
40 HC/turno |
30 HC/shift |
10 HC ahorrados por turno, reduciendo el coste laboral en un 25% |
Integrando procesos críticos como el ensamblaje de obleas, preparación de cables, soldadura por resistencia, ensamblaje de placas de blindaje y moldeo a alta presión, esta línea de montaje de conectores backplane está diseñada específicamente para cumplir con los requisitos de ensamblaje de interconexión de alta velocidad en servidores de IA, centros de datos e industrias relacionadas.
Actuando como una solución avanzada de máquina de arnés de cables de alta velocidad, este sistema satisface la demanda global de la producción masiva inteligente e a gran escala de conectores de comunicación de alto rendimiento.
Integrando un sistema de inserción de pines accionado por leva y un sistema de inspección de conectores de alta precisión, esta línea de montaje automática de conectores backplane está diseñada específicamente para el ensamblaje automático de conectores en el ámbito de las comunicaciones. La tecnología de inserción de pasadores accionados por leva de alta velocidad permite un montaje de alta precisión, acortando significativamente los tiempos de ciclo y reduciendo los costes de mano de obra.
La línea puede realizar el ensamblaje F/N, así como el corte, inserción y doblado de los pasadores para terminales de 15, 6, 2+3, 7 y 35 pines. Además, emplea un sistema automatizado de inspección visual para verificar las dimensiones de los productos y clasifica automáticamente los productos NG (No Good). Tras ensamblar buenos productos con CAP, completa el proceso en una línea de empaquetado integrada mediante cinta y carrete. Logra un ensamblaje totalmente automático y una producción flexible con cambio de un solo clic.
El moho de esta línea de interposer puede formarse y cortar productos. Su estación LLCR mide la resistencia de encendido de los cuatro terminales del producto. También cuenta con una estación de ensamblaje de carcasa de hierro y una estación de inspección por visión CCD que utiliza una cámara industrial CCD para fotografiar e inspeccionar la alineación terminal.
Diseñada específicamente para conectores de electrónica de consumo de alta gama, esta línea de chapado totalmente integrada cubre etapas críticas de pre y post-procesado, incluyendo carga en rack, enmascarado, eliminación de pegamento y descarga. Ofrece una operación automatizada de proceso completo, aumentando significativamente la productividad y la consistencia del producto, al tiempo que cumple con los rigurosos requisitos de producción en masa para el chapado de conectores PoP de alta gama.
Diseñada para reemplazar procesos manuales complejos y eliminar fluctuaciones de calidad, esta línea de montaje de conectores ofrece una solución totalmente automatizada para el ensamblaje J271. Automatiza el montaje de la placa central de hierro con IM1 e IM2, asegurando una integración fluida (flujo de trabajo: carga automática de la placa central → descarga de la pequeña pieza de hierro → montaje automático de IM2 → montaje automático de piezas pequeñas de hierro → montaje automático de IM1 → alimentación de la cinta portadora de productos terminados en la máquina de soldadura EMI). Como máquina de soldadura automatizada de alto rendimiento, también automatiza el montaje y la soldadura puntual de EMI (flujo de trabajo: recibir los productos terminados desde una máquina automática de montaje 3 en 1 → corte y posicionamiento y montaje de EMI superior → soldadura por puntos EMI superior → corte y posicionamiento y montaje EMI inferior → soldadura puntual EMI inferior → AOI → descarga de productos defectuosos → el enrollado de la cinta portadora de los productos terminados).
Para abordar las ineficiencias y la calidad inconsistente asociadas al montaje manual tradicional, este equipo de montaje semiautomático ofrece una solución precisa y automatizada para el procesamiento de terminales. Como máquina especializada para insertar terminales, cuenta con inserción avanzada en el lado izquierdo, así como funciones de corte e inserción de terminales Detect1. El sistema utiliza un módulo de recogida para la alimentación de material y un módulo de recogida y basculante terminal para la recuperación tanto del terminal izquierdo como del Detect1. Posteriormente, el módulo de inserción de terminales recoge los terminales de las mordazas e inserta los en la carcasa (HSG).
